薄壁不銹鋼焊管應(yīng)該如何焊接?

  

  薄壁不銹鋼管道是一種新型節(jié)能、環(huán)保管材,耐腐蝕性好、壽命長(zhǎng),管件連接可靠,價(jià)格適中的金屬管道,氬電聯(lián)焊應(yīng)用于清潔度和工程質(zhì)量要求較高的高壓不銹鋼管道Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫連接,在工業(yè)、鍋爐管道安裝工程中廣泛采用,隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展,薄壁不銹鋼管道氬電聯(lián)焊將是工業(yè)、鍋爐管道系統(tǒng)安裝新趨勢(shì)。

 

  1、特點(diǎn)

  薄壁不銹鋼管道連接采用氬電聯(lián)焊比采用手工電弧焊及氬弧焊焊接工藝具有以下優(yōu)點(diǎn):

 

  1.1焊接質(zhì)量好:根據(jù)焊接工藝評(píng)定選擇合適的焊絲、鎢極、焊接工藝參數(shù)及純度符合要求的保護(hù)氣體,能使焊縫根部得到良好的融合,當(dāng)進(jìn)行射線(xiàn)探傷時(shí),合格率明顯高。

 

  1.2效率高:同一焊工采用氬電聯(lián)焊工藝和手工電弧焊工藝焊接同樣的焊口,氬電聯(lián)焊工藝的焊接效率是手工電弧焊的2~4倍,是氬弧焊的1~2倍,明顯縮短工期。

 

  2.3成本低:經(jīng)綜合測(cè)定,發(fā)現(xiàn)氬電聯(lián)焊比手工電弧焊可以降低施工綜合成本10~20%,比氬弧焊可以降低施工綜合成本5~15%,而且焊口成型好,返修率低,降低了綜合成本。

 

  2、適用范圍

  本工法主要適用于焊接質(zhì)量高的薄壁不銹鋼工業(yè)、鍋爐管道安裝,焊接管徑DN10mm~DN230mm,管壁厚1.5~6mm。

 

  3、工藝原理

  氬電聯(lián)焊氬是采用氬弧焊焊接焊縫底部,再用電弧焊蓋面的焊接方法,焊接時(shí)首先對(duì)管材環(huán)向?qū)雍缚p定出各焊接區(qū)角度及位置,再確定各區(qū)參數(shù):如預(yù)熱溫度、焊接溫度、電流、焊接脈沖、氬氣流量等,它綜合了兩種焊接方式的優(yōu)點(diǎn),更能保證工程質(zhì)量。

 

  4、工藝流程及操作要點(diǎn)

  4.1 工藝流程

  施工準(zhǔn)備→管道下料→坡口加工→坡口內(nèi)外表面清理→焊條烘干→直流電焊機(jī)調(diào)整電流→焊接組對(duì)→定位點(diǎn)焊→底部焊接→蓋面焊接→外觀檢查→探傷。

 

  4.2 操作要點(diǎn)

  4.2.1施工準(zhǔn)備:

  1)嚴(yán)格控制材料采購(gòu),按規(guī)定進(jìn)行材質(zhì)化驗(yàn)、機(jī)械性能復(fù)驗(yàn),做好焊接工藝評(píng)定和等級(jí)焊工培訓(xùn)、技術(shù)交底等。

 

  2)焊條烘干:本工藝使用不銹鋼堿性焊條,其烘干溫度為350--380℃,烘干時(shí)間1--2小時(shí),烘干后的焊條放置在110--150℃的保溫箱內(nèi),現(xiàn)場(chǎng)使用的焊條存放于保溫桶內(nèi)。

 

  3)工藝參數(shù)選擇:

 ?、兕A(yù)熱溫度的控制:一般預(yù)熱溫度控制在180-200℃,預(yù)熱時(shí)間1 - 3分鐘。

  ②焊接軌道傾角:當(dāng)傾角太小時(shí),較易出現(xiàn)橋接,而傾角過(guò)大,容易產(chǎn)生虛焊。軌道傾角應(yīng)控制在5°- 7°之間。

 ?、酆附訙囟龋汉附訙囟葢?yīng)控制在250±5℃。

 ?、苓\(yùn)用正交試驗(yàn)的方法找出最理想的參數(shù)值,工藝參數(shù)參考下表。

  工藝參數(shù)值表

項(xiàng)目

電弧電壓

焊接電流

氣體流量

焊絲直徑

焊絲伸長(zhǎng)

焊速

(V)

(A)

(L)

(mm)

(mm)

(cm/min)

參數(shù)值

10

70

12

1.6

4

5

 ?、?焊接環(huán)境:管道焊接處搭設(shè)防風(fēng)棚,棚內(nèi)布置手提式滅火器。

 

  4.2.2、管道下料:用專(zhuān)用管道切割機(jī)下料,確保端口質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)。薄壁不銹鋼管對(duì)口間隙必須控制在0.5mm之內(nèi)。

 

  4.2.3、坡口加工:由于薄壁管道的管徑較大,管壁較薄,坡口的大小及平直度不易把握。選用LG-400-2型的等離子切割機(jī),切割后坡口用V型坡口(如圖1),對(duì)切割好的管口進(jìn)行打磨,打磨出30°斜角。

 

  4.2.4 坡口表面清理:將焊口處的焊熘、焊疤、焊碴打磨處理干凈,用脫脂機(jī)對(duì)焊口進(jìn)行脫脂處理,除去表面污垢。

 

  4.2.5直流電焊機(jī)調(diào)整電流:選60~80A板厚選上限。

 

  4.2.6管道組對(duì)、定位點(diǎn)焊:點(diǎn)焊焊縫長(zhǎng)度不大于10~13mm,高度不應(yīng)超過(guò)管厚的2/3.且在圓周上均分三點(diǎn),定位點(diǎn)焊采用鎢極氬氣保護(hù)。

 

  4.2.7底部焊接、蓋面焊接

  底部焊接:焊槍中,鎢極直徑為1.6mm(一般取1-2.5),手工焊接時(shí)采用短弧,焊槍與焊縫夾角為80—90º,鎢極端部磨成圓錐形,離焊縫的距離在1.5—2.0mm,鎢極通常選鎢或釷鎢也可采用進(jìn)口鎢極,以保證起弧的可靠性。為保證焊縫的內(nèi)部質(zhì)量,引弧前5—10S輸送氬氣,借以排除管件被焊處空氣。焊接完畢切斷電源后必須在3—5秒內(nèi)繼續(xù)送出保護(hù)氣體,直至鎢極及溶池區(qū)域冷卻。

 

  蓋面焊接:施焊前應(yīng)將表面溶渣及飛濺物清除干凈,焊接電流選70—100A,焊速要快,焊接時(shí)采用短弧,快速直線(xiàn)焊接,焊接不做擺動(dòng),以得到整齊的焊縫表面,由于板壁薄,可將焊件一頭墊起,呈15—20度角,進(jìn)行下坡焊。

 

  焊完的焊縫應(yīng)進(jìn)行拋光,使焊縫平整,得到與母材具有類(lèi)似的光澤。

 

  4.2.8 外觀檢查:檢查表面有無(wú)裂紋、表面氣孔、夾渣、咬邊、未焊透等缺陷。

 

  4.2.9 探傷:高壓管道需按要求做X射線(xiàn)探傷檢查,達(dá)Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn):無(wú)未焊透,未溶合等缺陷,氣孔和 2mm以下的氧化物夾渣,以10mm×10mm為評(píng)定視野,缺陷點(diǎn)數(shù)為1。

 

  5材料和機(jī)械設(shè)備

  5.1 管材和管件,應(yīng)具備衛(wèi)生檢驗(yàn)部門(mén)的檢驗(yàn)報(bào)告和認(rèn)證文件,應(yīng)具備產(chǎn)品質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)的檢測(cè)報(bào)告,應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量說(shuō)明書(shū),并應(yīng)有明顯標(biāo)志標(biāo)明生產(chǎn)廠名和產(chǎn)品名稱(chēng),包裝上還應(yīng)標(biāo)有材料牌號(hào)、規(guī)格尺寸、生產(chǎn)日期和檢驗(yàn)人員的印記。

  5.2 主要施工機(jī)械設(shè)備

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